雕铣机等CNC数控机床3+2与五轴联动差异

最近几年很多人开始接触到五轴加工，一些复杂的多面体工件通过多轴向联动实现精准成型。目前市面上最常见的五轴主要有3+2分度加工和五轴联动加工，这两种五轴平台一般搭载在雕铣机以及其他一些CNC数控机床上，为了让大家更好的了解这两种加工方式，接下来我们就为您做详细说明。

一、 什么是3+2定位加工(俗称假五轴）

在一个三轴铣削程序执行时，使用五轴机床的两个旋转轴将切削刀具固定在一个倾斜的位置，3+2加工技术的名字也由此而来，这也叫做定位五轴机床，因为第四个轴和第五个轴是用来确定在固定位置上刀具的方向，而不是在加工过程中连续不断。

3+2定位加工的原理实质上就是三轴功能在特定角度(即“定位”)上的实现，简单地说，就是当机床转了角度以后，还是以普通三轴的方式进行加工。

二、什么是五轴联动加工

根据ISO的规定，在描述数控机床的运动时，采用左手直角坐标系；其中平行于主轴的坐标轴定义为Z轴，绕X、Y、Z轴的旋转坐标分别为A、B、C。通常五轴联动是指X、Y、Z、A、B中任意5个坐标的线性插补运动。

三、3+2定位与五轴联动的区别

3+2定位加工与5轴联动加工适用的行业对象不同，5轴联动加工适合曲面加工，3+2定位加工适合于平面加工。

3+2定位加工的优势：

可以使用更短的，刚性更高的切削刀具。

刀具可以与表面形成一定的角度，主轴头可以伸得更低，离工件更近。

刀具移动距离更短，程序代码更少。

3+2定位加工的局限性：

3+2定位加工通常被认为是设置一个对主轴的常量角度。复杂工件可能要求许多个倾斜视图以覆盖整个工件，但这样会导致刀具路径重叠，从而增加加工时间。

四、五轴联动加工的优势：

加工时无需特殊夹具，降低了夹具的成本，避免了多次装夹，提高模具加工精度。

减少夹具的使用数量。

加工中省去许多特殊刀具，从而降低了刀具成本。

在加工中能增加刀具的有效切削刃长度，减小切削力，提高刀具使用寿命，降低成本。

五、五轴联动的局限性：

相比3+2定位，其主轴刚性差。

有些情况不宜采用五轴方案，比如刀具太短，或刀柄太大，使任何倾斜角的工况下都不能避免振动。

相比3轴机床，加工精度误差大。

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